本当にまわり続ける自動化を

最初は、部門方針として AI や DX、自動化といったキーワードが並んでいても、製造部門としては知識も少なく、「何から手をつければいいのか…」とまったくイメージが湧いていませんでした。そんな中、AIカメラを内蔵した協働ロボットをご紹介いただいたことで、これまでぼんやりしていたDXの姿が一気に具体的になりました。「これなら自分たちでも取り組める」、そう実感できるテーマに出会えた瞬間でした。

過去に産業ロボットを導入した経験はあったものの、「今回のボルト・ワッシャーのピッキング自動化は本当に実現できるのだろうか」という不安がありました。そんな中、HKテクノロジーさんが事前検証を行い、仕様づくりの段階からこちらに寄り添って進めてくれたことで、社内の承認も取りやすくなり、自分たちでも取り組めるという自信につながりました。
導入して終わりではなく、稼働に至るまでしっかりサポートしていただけたことが、導入を決めた大きな理由です。実運用に向けてプログラム修正が必要になった場面でも迅速に対応していただき、とても心強く感じました。振り返ると、この伴走があったからこそ、安心して自動化に踏み出すことができたと実感しています。

ソフトウェアの操作を学ぶ中で、AI画像学習の基礎まで理解できたことは、大きな収穫でした。最初はAIという言葉にハードルの高さを感じていましたが、実際に触れてみると「自分たちでも十分に活用できる」と実感でき、自動化への見方が大きく変わりました。
この経験を踏まえ、今後は製品の組立や目視検査、寸法測定といった工程にもAIを広げ、現場全体の自動化をさらに進めていきたいと考えています。

航空宇宙産業では、わずかな傷が製品の信頼を左右します。 その“見逃せない瞬間”を確実に捉えるために、このスクリーニング検査装置を開発する必要がありました。

導入前は「本当に自分たちが実現したいことができるか」という不安がありました。 しかし、事前に検証テストを実施して頂いたことで、実現できるという確かな手ごたえをえることができました。

0.15mmの微細欠陥を検出するAIと、分解能0.025mm/pixel・12MP以上の高精細カメラが、傷や塗装欠けを確実に捉えます。 さらに協働ロボットのカメラが、印字照合や寸法測定、形状認識を自動化し、複数の確認工程を一台で完結できます。

人の負担を減らしながら、品質はより確かに。 この装置は、航空宇宙製品の検査を新しい次元へと引き上げて、社会に貢献出来ればと考えています。

広い工場内に点在する6つの倉庫の在庫を、担当者が毎日巡回しながら目視で確認し、Excelへ転記していました。また在庫管理と発注が別部門のため、在庫の減少が共有されず、資材手配が遅れるリスクもありました。確認作業の負担と在庫精度の課題が、現場の大きな悩みとなっていました。

導入検討では複数の候補がありましたが、決め手となったのは事前検証です。デモ機を実際の工場で試すことで、現場での使用イメージを具体的に確認できました。製品販売だけでなく、課題に合わせた最適な構成を提案してくれるエンジニアリング会社としての提案力と、導入後も伴走するサポート体制に信頼を感じ、導入を決定しました。

導入当初は実在庫とデータにズレがありましたが、運用を続けることで精度が向上し、在庫差異は約15％改善、在庫確認巡回が低減し、1名の省人化を実現しました。
在庫状況が可視化されたことで、発注判断も感覚ではなくデータに基づいた管理へと変化。
今後はAIを活用したバーコード不要の在庫管理など、さらなる効率化も検討しています。